Mondiali di Atletica 2023 a Budapest: copertura stadio italiana

L’azienda vicentina Bordignon Group utilizza la vasca più grande d’Europa per le 500 tonnellate delle strutture

La diciannovesima edizione dei campionati del mondo di atletica leggera si terrà a Budapest, in Ungheria, dal 19 al 27 agosto. Tutti gli occhi del mondo saranno puntati sugli atleti e sugli stadi. E ci sarà anche un’anima veneta, precisamente vicentina, in uno dei luoghi iconici della manifestazione: la copertura del tetto e il rivestimento strutturale esterno del nuovissimo National Athletics Centre di Budapest, il nuovo stadio che ospiterà i Mondiali di atletica leggera, sono stati infatti zincate nella vasca più grande d’Europa, nella sede di Zincheria Valbrenta, a Rosà, nel Vicentino, dopo esser stato realizzato da Lanaro, storica carpenteria di Breganze, specializzata in grandi opere.

Un lavoro enorme, che è consistito nel zincare i connettori dal peso di 7.000 chili l’uno, che serviranno da supporto per la copertura a sbalzo dell’impianto, per un totale di 500 tonnellate di manufatti, poco più del peso di un Boeing 747. Il tutto per uno stadio che sarà in grado di ospitare fino a 40.000 spettatori.

Entrando nel dettaglio dell’opera, la copertura dello stadio è una tensostruttura ricoperta da una membrana in fibra di vetro, in grado di proteggere gli spettatori dal maltempo o dal sole eccessivo. La sua struttura è concepita secondo il principio della ruota a raggi della bicicletta. Per fornire la rigidità necessaria, inoltre, i cavi sono tenuti separati da una serie di puntoni di acciaio. L’utilizzo di funi in acciaio ad alto rendimento ne riduce ulteriormente il peso complessivo. Questo complesso sistema di funi necessita di particolari connettori per potersi collegare e lavorare tra loro. Tutti pezzi zincati da Bordignon Group.

“Per noi è un grande onore essere presenti all’appuntamento sportivo in rappresentanza della grande capacità italiana nella realizzazione di maxi opere”, dichiara Diego Bordignon, presidente di Zincheria Valbrenta, azienda che ha appena festeggiato il mezzo secolo di storia. “Siamo sempre più convinti che la zincatura sia il trattamento più ecosostenibile ed efficace per rendere eterne strutture come queste, che non avranno più bisogno di manutenzione per la loro futura gestione. Poter metter in mostra il nostro lavoro in un contesto internazionale di questo livello in rappresentanza dell’Italia è motivo di orgoglio”.

Bordignon Group peraltro è nota per la propria abilità nel zincare grandi opere, in questo periodo storico sta ad esempio collaborando in modo attivo per dar vita nuova a molti degli impianti sciistici che saranno utilizzati per le prossime Olimpiadi di Cortina.

Il Gruppo Bordignon, azienda leader nel settore della zincatura a caldo, ha raggiunto nel 2022 un fatturato consolidato di 52 milioni di euro, in crescita del 19% rispetto al 2021. Stabile l’occupazione: per il gruppo oggi lavorano più di trecento persone. Oggi Bordignon Group detiene cinque società: oltre a Zincheria Valbrenta (Rosà, Vicenza), ci sono Zincheria Seca (Ala, Trento), Zincheria SA (Bucarest, Romania), Zincheria B&B di Montereale Valcellina (Pordenone) e infine l’azienda di trasporti DMW Logistic Srl (Rosà, Vicenza).

SCHEDA BORDIGNON GROUP

La storia del Bordignon Group inizia nel 1972 a Rosà, nel Vicentino. In quel periodo venne fondata la Zincheria Valbrenta, nello stesso comune dove oggi c’è l’headquarter delle cinque aziende del gruppo. La sede si estende su un’area di 55.000 metri quadri, con 12.000 metri quadrati di superficie coperta. Nel 1993 il gruppo acquisisce la Zincheria SECA di Ala, in provincia di Trento, un’azienda attiva dal 1980. Nel 2005 viene fondata la DMW Logistic Srl, una società di trasporti dedicata alle attività aziendali del Gruppo. Nel 2012 è stata la volta della Zincheria SA a Bucarest, in Romania, dove il nuovo stabilimento occupa un’area di 25.000 metri quadrati, di cui 5.200 sono dedicati alla linea di produzione. Infine, nel 2020 è stata acquisita la Zincheria B&B, un’azienda nata nel 1983 a Montereale Valcellina, in provincia di Pordenone, con uno sviluppo su un’area di 150.000 metri quadrati, di cui 7.000 sono completamenti coperti. Grazie all’ultima acquisizione, Bordignon Group ha una capacità produttiva, nei quattro impianti, di 14 mila tonnellate al mese di acciaio zincato a caldo, per un totale di 105 mila all’anno. Oggi il gruppo vanta una rete commerciale che copre tutta l’Europa centro-orientale. In tutto, occupa 300 persone: 95 alla Zincheria Valbrenta (Rosà, Vicenza), 75 alla Zincheria Seca (Ala, Trento), 45 alla Zincheria SA (Bucarest, Romania), 80 alla Zincheria B&B di Montereale Valcellina (Pordenone) e 10 alla DMW Logistic Srl (Rosà, Vicenza). Il gruppo è noto soprattutto per la propria sede madre, quella nel Vicentino, dove è operativo l’impianto di zincatura più grande d’Europa, con una portata di 30 tonnellate di peso, capace di contenere il peso di quattro Boeing 747. La vasca dei record misura 16,5 metri in lunghezza, 2,8 in larghezza e 3,4 in profondità e può contenere fino a 1.119 tonnellate di zinco fuso.

SCHEDA LA ZINCATURA VICENTINA ALLO STADIO DI BUDAPEST

Il National Athletics Centre di Budapest, il nuovo stadio che ospiterà i Mondiali di atletica leggera, ha una doppia anima vicentina. La copertura è stata realizzata dalla ditta Lanaro di Breganze e la zincatura da Bordignon Group, con headquarter a Rosà. La copertura con cui lo stadio è realizzato è una tensostruttura ricoperta da una membrana in fibra di vetro PTFE, in grado di proteggere gli spettatori dalle varie condizioni atmosferiche. La sua struttura è concepita secondo il principio della ruota a raggi della bicicletta. Seguendo questo schema, un certo numero di funi disposte in simmetria radiale sulla forma circolare dello stadio, dette Radial Upper e Radial Lower (che sono i raggi della ruota), collegano l’anello di compressione tubolare di acciaio esterno, il Compression ring (il cerchione della ruota) con due anelli di tensione interni. L’anello di tensione superiore e l’anello di tensione inferiore detti appunto Upper and Lower Tension Ring, sono tenuti separati da una serie supporti detti Flying masts (insieme che forma il mozzo della ruota). Per fornire la rigidità necessaria, inoltre, i cavi Radial con funzione rispettivamente di cavo portante, quello inferiore, e di cavo stabilizzante, quello superiore, sono tenuti separati da una serie di puntoni di acciaio, mentre per garantire la forma ed il tensionamento della membrana di copertura, necessaria per resistere ai relativi carichi esterni e metereologici, vengono posti tra i radial degli archi secondari di acciaio. L’efficienza di questi schemi strutturali deriva dal fatto che tutti gli elementi lavorano principalmente in tensione/compressione, poiché il tetto fa affidamento sulla rigidità geometrica per resistere ai carichi permanenti più ai carichi variabili applicati esternamente. L’utilizzo di funi in acciaio ad alto rendimento inoltre, ne riduce ulteriormente il peso complessivo. Questo complesso sistema di funi, assieme alla struttura portante esterna del compression ring, dei flying masts, dei puntoni e degli archi, tutti elementi realizzati con profili tubolari a sezione circolare di acciaio zincato a caldo e verniciato, necessita di particolari connettori per potersi collegare e lavorare tra loro, solitamente ottenuti da fusioni specifiche di acciaio, castings. In questo stadio, questi particolari connettori sono stati studiati ed ingegnerizzati per poter essere ricavati da laminati elettrosaldati, soluzione innovativa capace di ridurne l’impatto sui costi e sui tempi di fornitura. L’industrializzazione di questi connettori, quindi, poteva contare su lamiere commerciali di acciaio alto resistenziale in pronta consegna, costruiti e saldati secondo progetto esecutivo e lavorati poi meccanicamente per garantirne le specifiche tolleranze geometriche, infine protetti dalla corrosione tramite trattamento di zincatura a caldo. Presenti nel progetto differenti tipologie e grandezze di connettori, dai radiali, connettori di circa 170 kg che collegano le funi radiali superiori (Radial Upper) ai puntoni e agli archi secondari, ai connettori dell’anello di tensionamento inferiore (Lower Tension Ring), elementi di 5 tonnellate ottenuti dall’unione a piena penetrazione di lamiere fino ai 150 mm di spessore.